2008年4月17日  經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)

本報(bào)記者　冉瑞成　實(shí)習(xí)生　梁　凱

　　中化重慶涪陵化工有限公司是中化集團(tuán)公司的下屬企業(yè)，是我國(guó)重點(diǎn)磷復(fù)肥生產(chǎn)基地之一。在科學(xué)發(fā)展觀的指導(dǎo)下，該公司從管理創(chuàng)新和技術(shù)創(chuàng)新入手，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，強(qiáng)化節(jié)能減排，走上了一條科技含量高、經(jīng)濟(jì)效益好、資源消耗低、環(huán)境污染少的新型工業(yè)化之路。

　　以前，中化涪陵處理污水的辦法是將全廠污水集中到一個(gè)末端點(diǎn)統(tǒng)一處理。由于各種污水的污染因子不同，給處理增加了難度，處理費(fèi)用也相對(duì)較高，且處理后的水不宜循環(huán)使用。為了克服這一弊端，企業(yè)從管理入手，制定了新的處理方案：清潔生產(chǎn)、源頭抓起、過(guò)程控制、減污增效。

　　公司對(duì)硫鐵礦制硫酸采用了清潔生產(chǎn)工藝，用稀酸封閉循環(huán)工藝改造原有硫酸生產(chǎn)水洗凈化工藝，產(chǎn)生稀硫酸用于磷復(fù)肥生產(chǎn)，每年可減少?gòu)U水排放314萬(wàn)噸；對(duì)合成氨采用稀氨水逐級(jí)提濃和串級(jí)冷卻循環(huán)復(fù)用技術(shù)，實(shí)施合成氨污水及循環(huán)水綜合治理，盡可能減少新水的使用量。僅此一項(xiàng)改進(jìn)，每年可減少?gòu)U水排放380萬(wàn)噸。

　　與此同時(shí)，他們從生產(chǎn)的源頭抓起、控制過(guò)程。公司實(shí)行各生產(chǎn)裝置用水指標(biāo)管理，嚴(yán)格控制生產(chǎn)用水加入量與生產(chǎn)實(shí)際消耗的平衡，為生產(chǎn)廢水的全部回收利用創(chuàng)造條件。各生產(chǎn)裝置（或各工段）設(shè)廢水地下收集槽和終端收集池，針對(duì)各生產(chǎn)裝置或工序?qū)λ|(zhì)的不同要求，將生產(chǎn)廢水進(jìn)行分級(jí)利用：新水—設(shè)備冷卻水—工藝?yán)鋮s水—清潔工藝用水—次清潔工藝用水—可用廢水的工藝水，大大提高了水的利用率。

　　通過(guò)這一系列措施，中化涪陵不僅實(shí)現(xiàn)了工業(yè)廢水零排放，而且生產(chǎn)耗水量大幅度下降。過(guò)去從長(zhǎng)江里打上來(lái)1噸水，生產(chǎn)線上走一圈用掉四分之一，剩下的又流回長(zhǎng)江，不僅浪費(fèi)了資源也造成了污染。如今1噸長(zhǎng)江水在生產(chǎn)過(guò)程中可反復(fù)利用，而且每年還從循環(huán)使用的廢水中回收到價(jià)值500多萬(wàn)元的磷硫資源。公司上世紀(jì)80年代前每生產(chǎn)1噸硫酸要耗水120噸，現(xiàn)在只需要2.81噸；90年代初生產(chǎn)1噸磷酸一銨要耗水40噸，現(xiàn)在只需要2.03噸。2007年，公司內(nèi)部工業(yè)水的重復(fù)使用率達(dá)到95.7％，處于全國(guó)領(lǐng)先水平。由于對(duì)生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水進(jìn)行了循環(huán)復(fù)用，現(xiàn)在的生產(chǎn)規(guī)模比建廠時(shí)擴(kuò)大了幾十倍，但用水量并沒(méi)有增加。

　　4月9日，記者在長(zhǎng)江邊看到，中化涪陵公司原有的7個(gè)工業(yè)排污口現(xiàn)在只剩下一個(gè)，并且排放全部達(dá)標(biāo)。

　　中化涪陵公司生產(chǎn)的高濃度磷復(fù)肥對(duì)資源的依賴(lài)性很強(qiáng)，屬高能耗產(chǎn)業(yè)，但同時(shí)中間產(chǎn)品多，關(guān)聯(lián)度高，產(chǎn)業(yè)鏈長(zhǎng)，內(nèi)部產(chǎn)品具有形成生態(tài)工業(yè)網(wǎng)絡(luò)的可能。2005年公司把節(jié)能減排作為結(jié)構(gòu)調(diào)整、轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的戰(zhàn)略要求，作為提升核心競(jìng)爭(zhēng)力和可持續(xù)發(fā)展的機(jī)遇，積極開(kāi)展清潔生產(chǎn)審核和能源審計(jì)，編制實(shí)施循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)方案和節(jié)能規(guī)劃，以資源循環(huán)利用為特征，以廢棄物的減量化、資源化和無(wú)害化為原則，推動(dòng)企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，將環(huán)境保護(hù)、資源節(jié)約和企業(yè)生產(chǎn)緊密結(jié)合，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

　　磷銨生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的磷石膏廢渣，是磷復(fù)肥企業(yè)頭疼的問(wèn)題。為解決這個(gè)老大難，2006年中化涪陵啟動(dòng)了磷石膏綜合利用工程，投資3000萬(wàn)元建成了年產(chǎn)20萬(wàn)噸的水泥緩凝劑生產(chǎn)裝置和年產(chǎn)10萬(wàn)噸的石膏粉生產(chǎn)裝置，每年可綜合利用磷石膏40萬(wàn)噸。磷石膏通過(guò)這兩套裝置，從廢渣變成了有用的水泥緩凝劑產(chǎn)品和石膏粉產(chǎn)品。其后他們又上馬了磷石膏綜合利用工程二期，每年可以消耗磷石膏120萬(wàn)噸，節(jié)約天然石膏資源100萬(wàn)噸。高強(qiáng)石膏粉下游的速成墻板生產(chǎn)線建成后，將成為公司的另一個(gè)增長(zhǎng)點(diǎn)。

　　據(jù)了解，公司還將硫鐵礦制酸產(chǎn)生的燒渣全部用于生產(chǎn)水泥的添加劑或煉鐵入爐料，并將硫磺制酸產(chǎn)生的濾渣全部用作硫鐵礦制酸的原料。

　　化肥企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中，要產(chǎn)生大量的余熱。2006年9月，公司投資興建的余熱發(fā)電生產(chǎn)裝置并網(wǎng)發(fā)電，2007年發(fā)電量達(dá)到6001萬(wàn)千瓦時(shí)，節(jié)約支出1800萬(wàn)元。除發(fā)電外，公司磷銨廠、復(fù)合肥廠等生產(chǎn)裝置的供熱全部由煤改為余熱替代，使主要產(chǎn)品單位能耗大幅度下降。20世紀(jì)90年代初，中化涪陵生產(chǎn)1噸磷酸一銨耗能300公斤標(biāo)煤，2007年下降到33.2公斤標(biāo)煤；2004年萬(wàn)元產(chǎn)值綜合能耗1089公斤標(biāo)煤，2007年則降到532公斤標(biāo)煤。

　　2004年以來(lái)，公司先后投入8000多萬(wàn)元用于各項(xiàng)技術(shù)改造、工藝升級(jí)和設(shè)備引進(jìn)，各類(lèi)資源、能源得到了有效利用。2007年，中化涪陵生產(chǎn)各類(lèi)化肥150萬(wàn)噸、硫酸130萬(wàn)噸，產(chǎn)值、銷(xiāo)售收入雙雙首次突破20億元，實(shí)現(xiàn)利稅1.39億元，為歷史最高水平。中化涪陵公司自“十五”以來(lái)，萬(wàn)元GDP綜合能耗和萬(wàn)元工業(yè)增加值能耗分別下降81.69％和57.64％，累計(jì)實(shí)現(xiàn)節(jié)能160.5萬(wàn)噸標(biāo)煤，節(jié)水26080萬(wàn)噸，進(jìn)入全國(guó)化肥企業(yè)節(jié)能減排先進(jìn)行列。