四川丹齒公司面對目前汽車(chē)配套件市場(chǎng)利潤下行與成本上行矛盾日益加劇的不利形勢，積極推進(jìn)齒輪產(chǎn)品傳統制造向智能制造、綠色制造的升級轉化并初見(jiàn)成效。微車(chē)后橋被動(dòng)減速齒系列的粗精一體化智能車(chē)削工藝投入批量生產(chǎn)，在制坯質(zhì)量上升一個(gè)等級的同時(shí)，每年減少優(yōu)質(zhì)齒輪鋼消耗12.24萬(wàn)公斤、節省人工成本59.4萬(wàn)元，兩年即可收回智能化車(chē)削生產(chǎn)線(xiàn)的全部技改資金投入，取得明顯經(jīng)濟和社會(huì )效益。

該公司為適應齒輪傳動(dòng)件客戶(hù)市場(chǎng)質(zhì)量要求高、零件一致性互換性強的新需要，積極導入智能制造、綠色制造設計理念，根據智能化制造具有定位精度高、換位節奏快的過(guò)程特性，對配置要素、過(guò)程數據展開(kāi)了系統的性?xún)r(jià)比分析和制造鏈評估，強力推行精化鍛坯工藝試制。通過(guò)實(shí)施精化鍛造工藝生產(chǎn)，產(chǎn)品的鍛坯外形幾何尺寸得到優(yōu)化、后續制造的定位基準得到改善，單件材料消耗也由4.25kg下降為3.91kg，材料利用率提高了8%、單件成本下降了1.21元，每年可節約材料成本43.45萬(wàn)元。該公司技術(shù)人員在后續的智能化切削工藝設計中，借鑒傳統制坯工藝的成熟積累，充分發(fā)揮鍛造成型工藝特性和工裝刀具設計手段，揚長(cháng)避短，進(jìn)行產(chǎn)品制坯的粗精一體化車(chē)削工藝設計和加工試制，有效保證了產(chǎn)品制坯參數的一致性互換性，減少人工配置8名、壓縮過(guò)程流轉節點(diǎn)兩個(gè)、產(chǎn)品制造鏈流轉效率提高了50%。

該公司產(chǎn)品制坯智能化無(wú)人生產(chǎn)方式的正式批量投產(chǎn)，是企業(yè)實(shí)現主導產(chǎn)品制造核心工藝過(guò)程再造提升的一次成功嘗試，為推進(jìn)齒輪傳動(dòng)零部件產(chǎn)品由傳統制造向高端制造轉化、不斷提升企業(yè)核心競爭力奠定了基礎。